Neues aus dem Werk

Aktiv während des Stillstands: Großreparatur im Zementwerk Wössingen

Einmal im Jahr steht der Drehrohrofen für mehrere Wochen still. Zeitgleich herrscht im ganzen Zementwerk eine emsige Betriebsamkeit: Es ist wieder Zeit fürs Großreinemachen, Großreparaturen und Pflege unserer Anlagen.

Zement wird rund um die Uhr produziert. Die Anlagen und der Drehrohrofen sind 24 Stunden am Tag, sieben Tage die Woche im Einsatz. In der Zeit der Großreparatur steht nun alles still.

Unsere eigene Mannschaft und über 100 Mitarbeiter unterschiedlichster Fremdfirmen übernehmen nun die Wartung aller Anlagen und Maschinen – zur Sicherheit unserer Angestellten und ebenso, um auch in Zukunft eine reibungslose Zementproduktion zu gewährleisten.

So sind Fachkräfte an allen neuralgischen Punkten im Zementwerk zugange: Ofenbauer für die Ausmauerung des Ofens, Techniker zur Wartung der Emissionsmesseinrichtungen und Richtmeister für die Ertüchtigung des Getriebes einer Zementmühle.

Einmal rund ums Werk durch den gesamten Herstellungsprozess

Die Rohstoffe und der Brenner

Das Rohmaterial – Kalkstein, Sand und Ton – wird zerkleinert, gemahlen und gemischt. Die Rohmühle brauchte eine neue Panzerung.

Der Kratzkettenförderer, mit dem der Brennstoffmix von seinem Lagerplatz zum Ofen transportiert wird, ist ein robustes Förderaggregat.

Die Mitnehmer transportieren den Brennstoff zuverlässig. Damit der Brennstoff weiterhin zu ihrem Weiterverarbeitungsort transportiert werden können, werden die Kettenglieder des Kratzkettenförderers erneuert.

Das gleiche geschah beim Verteilförderer für den Brennstoff. Die neuen Rechen und deren Aufhängung sind stärker dimensioniert als beim bisherigen Verteilförderer.

Der Brenner wurde aufgearbeitet und ausgetauscht, um mit einer stets optimalen Energieverwertung zu arbeiten.

Die Öfen – in Gebrauch und ausgebraucht

Die Instandsetzung unseres Drehrohrofens nimmt jedes Jahr einen großen Anteil an den Reparaturen ein. Das Besondere in diesem Jahr war allerdings der Abriss des alten Drehrohrofens, der schon lange nicht mehr in Betrieb ist. 

Platz für Neues – Abriss des alten Drehrohofens

Eine Fachfirma für Demontage übernimmt den Abbau. In erster Linie fällt Metallschrott an sowie das Dämmmaterial.  Die Trennung, Entsorgung des Ofenmaterial bzw. Zuführung des Metallschrotts zu einer Weiterverwertung übernimmt die Fachfirma.

Wartung des Drehrohrofens

Der Drehrohrofen ist das Herzstück unseres Zementproduktion.

Hier wird aus Kalkstein, Ton und Sand der Zement gebrannt, der an vielen Orten in der Region seinen Einsatz findet. Der Ofen ist nahezu 340 Tage im Jahr im Einsatz, immer in Bewegung und dauerhaft Temperaturen von über 1500 °C ausgesetzt. Damit man im und an dem Ofen arbeiten kann, muss er auskühlen. Das nimmt etwa drei Tage in Anspruch.

Der Drehrohrofen hat einen Mantel aus Stahl und ist innen mit Schamottesteinen ausgekleidet. Er ist etwa 50 m lang mit einem Durchmesser von 3,8 m. Zur Reinigung muss das im Ofeninneren angebackene Material entfernt werden. Dazu wird der Ofen ausgeschossen, das heißt mechanisch gereinigt. Bei diesem Routinevorgang schießt man mit einer Kanone – die tatsächlich Winchester heiß – Munition in das Ofenrohr. Durch die Geschwindigkeit, die Festigkeit und die hohe Energiedichte der Munition, löst sich das angebackene Material von den Ofenwänden.  

Der Ofen wird danach wieder mit hitzebeständigen Schamottsteinen ausgemauert.

Die Kühleinheit

Der gebrannte Zement erkaltet im Klinkerkühler. Er wird auf Stahlplatten mit Löchern überführt, durch die Luft zum Kühlen geblasen wird.  Auch hier war eine neue Innenauskleidung notwendig. Die Walzen im Klinkerbrecher werden gewartet und ein Zahnrad im Getriebe der Mühle hat einen Zahn verloren.

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Der Rohstoff Zement fertig für den Einsatz

Nach dem Brennen und Auskühlen wird der Klinker gemahlen. Wieder eine Stufe in der Zementherstellung, die die Maschinen extrem beansprucht. Der Motor der Zementmühle wird erneuert. 

Die Produktion läuft wieder

Drei Tage muss der Drehrohrofen wieder auf deine Betriebstemperatur von über 1500 °C aufgeheizt werden, bevor die Produktion starten kann.

 
Aus der Region – für die Region.

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